“工业4.0”在德国从愿景变为现实

　　给机器编程让其自动运转早已不是新鲜事，在德国工业界看来，那是属于第三次工业革命的旧概念。而正在到来的第四次工业革命，核心在于通过互联网，让客户、机器、原料形成网络，让客户与工厂之间、机器与机器之间、机器与原料之间互联互通，进一步提高生产的智能化程度。

　　“工业4.0”的一大特点是它可以打破大规模生产和个性化定制之间的对立，一条生产线，可以自动识别每个工件的不同加工要求并采取对应操作，生产出符合不同客户需求的产品。

　　位于德国南部巴伐利亚州的西门子安贝格电子设备制造工厂被誉为德国“工业4.0”模范工厂，这家工厂主要生产可编程逻辑控制器。记者在其生产车间看到，几个盛满元件的盒子依序排在流水线进口处等待装配。机械手臂首先从盒子中拿出一个元件，放在传感器下扫描条码，然后将元件置于流水线上，另一只机械手臂则根据条码显示的产品类型进行自动装配，整个过程只需数秒。然后元件便自动被导入下一个生产环节。

　　这个工厂每年可装配30亿个这样的元件。与1989年建厂之初相比，在员工数量和工厂面积未发生太大变化的情况下，工厂产能提高了8倍。这要得益于生产过程的高度自动化——产品和生产设备之间实现了互联互通，通过条码，产品可“告知”生产设备它们的要求是什么，下一步工序是什么。生产设备和电脑自主处理75%的生产流程，只有剩余四分之一的工作需要人工参与。

　　“工业4.0”能做的不仅是提高车间的生产效率，通过互联网，工厂的生产设施、仓储系统、维护管理都可以融入同一个系统中，自动交换信息，触发动作和控制。

　　在特拉格看来，“工业4.0”的应用甚至不只局限于单一工厂的智能化，更重要的是促进整个产品价值链的高效融合，涉及原料、制造、物流、销售等多个环节。互联网应在全球范围、在每个环节实现。但要创造这样一个全球价值链，还有很多问题需要解决。

　　目前，德国本国的“工业4.0”标准化尚未完成，各大企业“未来工厂”采用的互联方式、接口设置、数据格式等标准不尽相同。而要让价值链上的不同参与方有效沟通，必须确定同样的标准。

　　数据管理也是“工业4.0”面临的主要挑战。自动化+网络化产生海量数据，这些数据归谁所有?读取、传输、使用过程中，数据安全如何保障?这些都是德国业界正在思考的问题。